Изготовление вторичного щебня из затвердевшего бетона давно превратилось в полноценный технологический процесс, который позволяет возвращать значительную часть строительных отходов в производство. Бетонные обломки, оставшиеся после сноса зданий, демонтажа конструкций или брака на заводах, раньше отправляли на полигоны. Теперь их загружают в специальные дробильные установки, где материал проходит несколько стадий обработки и превращается в щебень разных фракций.
Сначала крупные куски бетона, часто с арматурой внутри, подают в приемный бункер. Первичное дробление выполняют щековые дробилки. Они раздавливают материал между неподвижной и подвижной плитами, разбивая габаритные фрагменты на куски размером 100–300 мм. На этой стадии арматура частично освобождается и ее можно отделить магнитным сепаратором. Получившиеся обломки отправляют дальше по конвейеру.
Следующая стадия — вторичное измельчение. Здесь чаще используют роторные дробилки. Материал попадает на быстро вращающийся ротор с ударными билами, где происходит интенсивное разрушение за счет ударов и раскалывания. Роторные машины дают щебень с преобладанием кубовидных зерен, что особенно ценно для последующего использования в бетоне нового замеса. Иногда применяют конусные или ударно-отражательные установки, но роторные варианты показывают лучшие результаты именно на бетоне и железобетоне средней твердости.
После дробления материал направляют на грохочение. Многоярусные вибрационные грохоты разделяют щебень по фракциям. Самые востребованные размеры — 0–20 мм, 0–40 мм, 5–20 мм, 20–40 мм. Мелкая фракция, включая песковидную часть, часто отделяется и может использоваться как заполнитель для низкомарочного бетона или как подсыпка. Крупные фракции идут на производство товарного бетона, дорожных оснований, отсыпку котлованов.
Переработка бетона в щебень экономит ресурсы несколькими способами. Добыча природного щебня требует взрывных работ, карьерной разработки и долгой транспортировки. Вторичный материал получают прямо на месте сноса или рядом с бетонным заводом. Мобильные дробильные комплексы привозят на объект демонтажа, там же загружают обломки и сразу выдают готовый щебень. Транспортные расходы падают в несколько раз, поскольку нет нужды вывозить сотни тонн отходов и завозить новый щебень.
На стационарных линиях, которые устанавливают на территории бетонных заводов, перерабатывают собственные отходы производства. Возвраты с объектов, остатки в миксерах, бракованные изделия — все это измельчают и возвращают в цикл. Арматуру отправляют на переплавку, а щебень используют вместо части природного заполнителя. Доля вторичного щебня в смеси может достигать 30–50 процентов в зависимости от марки бетона и требований проекта.
Качество получаемого щебня зависит от исходного сырья и настроек оборудования. Бетон высокой марки дает более прочный вторичный заполнитель с низким водопоглощением. Если исходный материал содержал много слабых включений, глины или органики, щебень выходит хуже по прочности. Поэтому перед загрузкой в дробилку часто проводят предварительную сортировку и очистку.
Магнитные сепараторы над конвейерами снимают арматуру и проволоку. Иногда устанавливают дополнительные вихретоковые сепараторы для цветных металлов. Чистота продукта напрямую влияет на его дальнейшее применение — загрязненный металлолом щебень не берут для ответственных конструкций.
Мобильные установки на гусеничном или колесном шасси позволяют быстро перемещаться между объектами. Они компактны, оснащены собственным дизель-генератором и пультом управления. Оператор регулирует зазоры в дробилке, скорость подачи, настройки грохота прямо с площадки. Стационарные комплексы строят под конкретные объемы и задачи. Они занимают больше места, но обеспечивают стабильную высокую производительность — от 100 до 500 тонн в час и выше.
Переработка бетона снижает нагрузку на полигоны. Вместо захоронения отходов получают полезный продукт, который заменяет добываемые нерудные материалы. Это направление развивается благодаря изменениям в законодательстве и росту цен на природный щебень. Компании, которые занимаются демонтажем, строительством и производством бетона, все чаще включают дробильно-сортировочные линии в свои технологические цепочки.
На сайте betmatic-turbo.ru описаны разные подходы к такой переработке, представлены как мобильные решения для работы на объектах, так и стационарные комплексы для заводов. Мы помогаем выполнить интеграцию оборудования в существующие производства, чтобы минимизировать простои и максимально использовать отходы. Роторные и щековые дробилки, грохоты, сепараторы — все это помогает получать щебень, подходящий для повторного бетонирования и других строительных нужд.